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L’atelier de production occupe 1.700 m² et abrite 20 presses d’injection réparties en 3 ilots :

  • Productions standard : Presses de 250 à 2.750 KN Arbürg et Engel
  • Surmoulages auto : Presses Engel de 300 à 600 KN, dont une 100% électrique
  • Salles blanches : Alimentées par des presses JSW de 350 à 1.100 KN, 100% électriques

Les presses électriques sont déchargées par des robots poly-articulés Staübli.

Kaneco fournit aussi des pièces assemblées et des sous-ensembles. L’atelier de montage assure les reprises sur centre d’usinage, le soudage par ultra-sons, les contrôles et conditionnements spécifiques.

Les matériels périphériques adaptés de Kaneco comprennent notamment des dessicateurs, y compris pour PET, des réchauffeurs pour des températures de moules jusqu’à 250°C pour moulage du PFA, des fours de recuit jusqu’à 250°C pour relaxation des tensions internes, post-cristallisation, extraction des composés volatiles.

Le haut degré d’automatisation permet d’assurer des productions 24/24 et même 7/7.

Le service industrialisation définit précisément les process et les degrés d’ajustement autorisés pour tenir compte des fluctuations des lots matières. Les techniciens de production assurent la qualité et la productivité en exerçant une surveillance permanente des paramètres de fonctionnement.

Le service maintenance dispose d’historiques complets permettant d’assurer des stocks de sécurité à même de garantir un service continu de l’ensemble des équipements. Les actions préventives permettent de réduire constamment les actions curatives.

Les magasins Outillages et Matières et Produits Finis sont sécurisés par des murs coupe-feu.

Les productions ayant un caractère « stratégique » pour nos clients, font l’objet d’un plan de sécurisation globale, audité régulièrement.

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Depuis 1998, Kaneco développe ses propres procédés de surmoulage automatique.

Il s’agit principalement de :


  • Bande de cuivre prédécoupée introduite directement dans le moule, déshuntée et surmoulée. Les inserts sont perpendiculaires au plan de joint.
  • Fils de cuivre issus de bobines, introduits dans les moules, coupés, mis en place mécaniquement et surmoulés.

Ces techniques ont été sans cesse améliorées et s’intègrent aujourd’hui dans des cellules de production assurant en totale autonomie, le surmoulage, le contrôle unitaire par vision et le conditionnement, empreinte par empreinte.

Ces produits intéressent particulièrement le secteur de l’électrotechnique et de l’électronique. Les moules intégrant de multiples fonctions sont plus encombrants que ceux dédiés aux productions classiques, ce qui nécessite l’emploi de presses sans colonnes. De plus leur cinématique complexe exige une grande précision des vitesses et courses de l’unité de fermeture, qui ne peut être assurée que par des presses 100% électriques.

Ces conditions réunies permettent des productions de qualité maximales à des coûts très compétitifs.

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Pièces livrées emballées sous poche étanche, avec niveau de poussières contrôlé :

Les pièces injectées, dès leur sortie du moule, sont fortement chargées en électricité statique, et attirent les poussières présentes dans l’air environnant. Pour éviter cet empoussièrement, il faut opérer dans une enceinte alimentée en air filtré, avec des « fuites » disposées pour assurer un flux d’air laminaire, et dimensionnées pour maintenir une surpression, évitant l’intrusion d’air non filtré.

Selon la norme ISO 14644-1, l’air introduit dans les salles blanches de Kaneco est ISO 5 (classe 100), les moules et zones de déchargement, y compris l’ensachage, sont ISO 6 (classe 1.000) et le sas de suremballage est ISO 7 (classe 10.000).

 

Ce niveau de propreté est nécessaire et suffisant pour la production de pièces horlogères (micromécanique en général) et pour les appareils et dispositifs médicaux, qui ne sont pas en contact direct avec le sang.

Il faut noter que les pièces propres et à usage unique remplacent de plus en plus souvent les pièces réutilisables, nécessitant un lavage coûteux.
Ceci est encore plus vrai pour le matériel médical, chirurgical et dentaire.

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"Notre ère sera rappelée comme celle des polymères. L'avenir appartient aux technopolymères et aux polymères spéciaux qui seront peut-être produits en des quantités plus réduites mais qui seront essentiels pour le progrès de l'humanité".

Paul John Flory (Prix Nobel de chimie 1974)

 

Pour répondre aux besoins de ses clients, fabricants de machines et appareils de haute technicité, Kaneco a de tout temps, recherché et exploité les propriétés originales des Polymères, les mieux à même de satisfaire des besoins spécifiques tels que :

  • Résistance mécanique, thermostabilité, stabilité dimensionnelle, isolation ou conductivité électrique et / ou thermique, coefficient de frottement, résistance à l’usure, résistance chimique, stabilité aux UV, résistance aux rayonnements de haute énergie, la liste est longue.

Si l’on tient compte des effets conjugués des différentes contraintes susceptibles d’agir sur une pièce durant toute sa vie, on comprend aisément que le choix du polymère n’est pas à prendre à la légère. Très souvent, les propriétés recherchées ne seront obtenues que grâce à des renforts, charges et additifs destinés à corriger des points faibles et / ou apporter des fonctions complémentaires.

Le besoin est vite devenu une passion.


Kaneco s’est dotée des moyens les plus performants pour préparer, injecter, stabiliser et contrôler ces matières qui ne délivrent pleinement leurs qualités qu’au prix de conditions de mise en œuvre sans compromis.

Outre les polymères techniques, Kaneco transforme la plupart des polymères de spécialité :

  • De type amorphe comme COC – PSU – PES – PPSU – PEI
  • Semi-cristallins, comme PPA – SPS – PPS – LCP – PAEK – TPI, y compris fluorés comme PVDF – ETFE – FEP – PFA

La société a été parmi les premières entreprises françaises à injecter le PPSU, (1991), puis le TPI (1992).

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